12°C 17°C
Castro, PR
Grandes projetos nascem da visão de pessoas que procuram trazer soluções inovadoras em mercados cada vez mais competitivos. O graneleiro Pró-Nio, lançado pela Librelato em outubro de 2019, foi um produto com essa mesma concepção.
O projeto que durou mais de um ano e envolveu os departamentos técnicos e de P&D da Librelato, uma das principais fabricantes de implementos rodoviários do país e membro do programa Hardox In My Body da SSAB para sua linha de basculantes; CBMM, Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração, a maior produtora mundial da liga de FeNb (Ferro Nióbio) usada nas aciarias e fundições para melhorar as propriedades dos aços e fundidos; e SSAB, empresa sueca líder mundial em produção de aços avançados. Todas as empresas estiveram envolvidas em todas as etapas do projeto, desde a definição do conceito, design técnico, análises computadorizadas, construção e avaliação de protótipos, com testes práticos em campo, até a validação final e liberação para venda.
O resultado foi a nova família de graneleiros da Librelato, chamada de Pró-Nio. Com essa tecnologia, atingiu-se uma redução de peso de 780 kg no conjunto de três eixos de 12,5m, garantindo maior carga transportada, mais eficiência, respeito ao meio ambiente e maior segurança e disponibilidade.
“Desde que o produto foi lançado, na Fenatran 2019, a aceitação do mercado superou as expectativas e tem sido um sucesso em vendas. O metal Nióbio quando misturado ao aço, torna a liga muito mais resistente, condições essenciais para o desenvolvimento de produtos mais robustos e mais leves e que, portanto, permitem um transporte mais eficiente nas estradas. Isto porque na medida em que o peso dos veículos consegue ser reduzido, a carga útil transportada também pode ser ampliada na mesma proporção, assim como a durabilidade dos equipamentos e das estradas. Como resultado, é possível garantir maior lucratividade aos operadores de transportes do setor do Brasil e da América do Sul”, declara o diretor de operações da Librelato, Marco Camargo.
Devido ao menor peso, maior capacidade de carga e menor quantidade de aço utilizado, estima-se uma redução na emissão de CO2 de 27 toneladas ao longo de toda a vida do produto.
Isso tudo só foi possível devido a utilização dos aços de alta performance Strenx® no produto. “Os aços mais comuns utilizados atualmente no Brasil, que resistem a 35 kgf/mm2 ou, mais corretamente 343 MPa, estão sendo substituídos por aços de 700 MPa (71 kgf/mm2). Isso significa mais que o dobro de resistência. No projeto também temos materiais que já estão alcançando a casa dos 960 MPa, isso significa que ele é quase três vezes mais resistente que os encontrados tradicionalmente no segmento. Tudo isso garante maior resistência e segurança, e devido a melhorias de projeto, atingiu-se também maior rigidez devido a novas geometrias e também melhorias no processo de produção, otimizando a fabricação do equipamento”, finaliza Gilberto Leal, consultor de aplicação de produtos da CBMM.
